Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, тех. процессом, объемом и организацией производства.

В поточно-массовом производстве, например в автотракторном, цех называется по наименованию выпускаемого узла или агрегата. Например, цех двигателей имеет участки: «Блок цилиндров», «Коленчатые и кулачковые валы», «Шатуны» и т.п. Участок разбивается на станочные линии по наименованию деталей, например участок «Блок цилиндров» имеет линии «Блок», «Направляющие втулки клапана», «Крышки коренных подшипников» и т.д.

В серийном производстве механический цех разбивается на участки (или пролеты) по размерам деталей (участок крупных деталей, участок мелких деталей, участок средних деталей) или по характеру и типу деталей (участок валов, участок зубчатых колес и т.д.)

Пролетом называется часть здания, ограниченная в продольном направлении двумя параллельными рядами колонн. Металлорежущие станки участков и линий механического цеха располагают в цехе одним из двух способов:

по типам оборудования;

в порядке технологических операций.

По типам оборудования – этот способ характерен для единичного, мелкосерийного и отдельных деталей серийного производства. Создаются участки станков: токарных, фрезерных, шлифовальных. Последовательность расположения подобных участков однородных станков на площади цеха определяется последовательностью обработки большинства типовых деталей.

Так по ходу технологического процесса обработки деталей типа шкив, муфта, фланцы, диски, зубчатые колеса, втулки и т.д. располагаются участки станков в следующей последовательности:

Токарные станки

Фрезерные

Строгальные

Радиально и вертикально-сверлильные

Шлифовальные (круглошлифовальные).

При обработке плоскостных деталей (плита, рама, станина и т.п.) последовательность расположения оборудования будет следующая:

Разметочные плиты,

Продольно-строгальные,

Продольно-фрезерные,

Расточные,

Сверлильные,

Плоскошлифовальные.

При размещении станков необходимо стремиться к достижению прямоточности производства и к наилучшему использованию подкрановых площадей. Мелкие станки располагают на площадях, не обслуживаемых кранами.

По порядку технологических операций – этот способ характерен для цехов серийного и массового производства. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обрпботку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. загрузить полностью все станки линии одной деталью не всегда возможно.

Необходимо предусматривать кратчайшие пути движения каждой детали, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки или затрудняющих транспортирование.

Основные принципы при размещении станков:

Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн.

Расстояния			Нормы расстояний между станками при их размерах в мм
				До 40002000	До 80004000	До 160006000
Между станками по фронту «а»
Между тыльными сторонами станков «б»
Между станками при поперечном расположении к проезду	При расположении станков «в затылок» «в»
	при расположении станков фронтом друг к другу и обслуживании 1 рабочим	одного станка «г»
		двух станков «д»
От стен или колонн здания до	тыльной или боковой стороны станка «е»
	фронта станка «ж»

Иллюстрации к табл. ___ приведены на рис. 5.

Ширина магистральных проездов.

Ширина проездов при различном транспорте (габариты груза до 800 – 1500 мм).

Мостовой кран
	при одностор. движении при двухстор. движении
		Только одностороннее движение.

Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму.

Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями.

При автоматизированном производстве (комплексные автоматические заводы или цеха, автоматические линии, поточное производство) оборудование размещается по ходу технологического процесса в единую цепочку с соблюдением расстояний между оборудованием и конструктивными элементами здания. На автоматических и поточных линиях большой протяженности для перехода с одной стороны линии на другую устраивают переходные мостики.

При многостаночном обслуживании оборудование располагают с учетом максимально возможного сокращения расстояний между рабочими местами. Если по условиям технологического процесса необходимо предусмотреть стеллажи или столы для заготовок и готовых изделий, то для этого отводится дополнительная площадь в соответствии с особенностями производства.

Размещение металлорежущих станков, слесарных верстаков и другого оборудования в цехах холодной обработки принимается таким, чтобы расстояние между отдельными станками или группами станков были достаточными для свободного прохода рабочих, занятых. их обслуживанием и ремонтом. Во всех случаях размещение оборудования должно обеспечивать достаточное число проходов для людей и проездов для транспорта, обеспечивающих безопасность сообщения. Ширина проходов и проездов назначается в зависимости от расположения оборудования, характера движения, способа транспортирования и размеров деталей, но при всех условиях принимается не менее 1 м. Для перевозки грузов автомашинами устраиваются проезды шириной 3,5 м. Загромождение проходов и проездов, а также рабочих мест различными предметами не разрешается.

Проходы и проезды требуется содержать в чистоте и порядке, границы их обычно отмечаются белой краской или металлическими светлыми кнопками. Ширина рабочей зоны принимается не менее 0,8 м. Расстояние между оборудованием и элементами зданий, а также размеры проходов и проездов определяются нормами технологического проектирования механических и сборочных цехов машиностроительных заводов.

В единичном и мелкосерийном производстве часто оборудование размещается по группам станков (токарные, фрезерные, расточные, шлифовальные и т. п. станки); однако необходимо стремиться к тому, чтобы расположение оборудования исключало возможность возникновения в процессе работы встречных потоков материалов, полуфабрикатов и людей. Целесообразно устраивать в пролетах между оборудованием одностороннее движение. При транспортировании различных заготовок в проходах (особенно заготовок большой длины) нельзя допускать, чтобы транспортные средства и заготовки стесняли рабочую зону или выходили за границы проезда, прохода.

Рабочее место является первичным звеном производства, оно представляет собой определенный участок производственной площади цеха, предназначенный для выполнения одним рабочим (или бригадой) порученной работы, специально приспособленный и технически оснащенный в соответствии с характером этой работы. От того, насколько правильно и рационально будет организовано рабочее место, зависит безопасность и производительность труда. Как правило, каждое рабочее место оснащено основным и вспомогательным оборудованием и соответствующим инструментом. Отсутствие на рабочем месте удобного вспомогательного оборудования или нерациональное его расположение, захламленность создают условия для возникновения травматизма.

Рис. 1. Планировка рабочего места токаря

На рис. 1 приведена типовая организация рабочего места токаря-универсала. Рабочее место включает следующие принадлежности: тумбочку станочника для двухсменной работы 1, в каждом отделении которой хранится инструмент постоянного пользования и средства по уходу за станком; приемный стол 2 для размещения на нем тары с заготовками и обработанными деталями, нижняя полка стола используется для хранения принадлежностей к станку (патронов, люнетов и др.); деревянную решетку 3 под ноги, высота которой регулируется по росту станочника. По такой схеме целесообразно организовывать рабочие места и других станочников (фрезеровщиков, зуборезчиков, шлифовщиков и т. п.).

Рис. 2. Рабочее место сварщика для сварки малогабаритных изделий

Рабочее место сварщика, изображенное на рис. 2, предназначено для сварки малогабаритных металлоконструкций в серийном и мелкосерийном производствах. Оно укомплектовано необходимой оргоснасткой с учетом рекомендаций научной организации труда. В рабочее место входит: стол сварщика 2, стул 3, стеллажи для заготовок 1 и сварных узлов 6, два перемещающихся стола 11, подставка для подающего механизма 5, аппаратный шкаф 8, инструментальная тумбочка 9, аппарат 7 для сбора флюса, поворотный консольный кран 4 и ящик для флюса 10. Такое размещение оборудования обеспечивает удобную и устойчивую позу сварщика в процессе работы, снижает затраты времени на вспомогательные операции и физическую нагрузку, улучшает условия труда. Рабочее место снабжается приемниками вытяжной вентиляции у сварочных столов.

Рис. 3. План рабочего места контролера :

1,3 и 5 — столы контролера; 2 — тележка малая; 4 — поверочная плита; 6 и 7 — столы приборные; 8 — тумбочка инструментальная; 9 — шкаф инструментальный; 10 — стол приемный рольганговой секции; 11 — каретка-оператор

На рис. 3 приведен план рабочего места контролера, организованного с учетом требований НОТ. Контрольный пункт оборудован удобной оргоснасткой и оснащен требуемыми измерительными приборами в зависимости от обслуживаемого производства. Детали, подлежащие контролю, подаются на контрольный пункт и на любое рабочее место контролера и возвращаются после контроля на специальных транспортных средствах, что исключает ручной труд. Такая организация рабочего места повышает производительность труда и уменьшает утомляемость контролера.

Мероприятия по улучшению организации рабочих мест заключаются в рационализации трудовых движений и соответствующем оборудовании рабочего места. Технологический процесс не должен допускать непроизводительных и опасных трудовых движений и тем более опасных поз рабочего.

Пространство, в котором совершается основная часть трудовых движений, сравнительно невелико. Исследования показывают, что наиболее благоприятная зона для работ сидя определяется площадкой в 0,1 м 2 , когда предплечье поворачивается в локтевом суставе (руки полусогнуты). Другие зоны, например работа с помощью полностью вытянутых рук, менее благоприятны и вызывают быструю утомляемость. При работе стоя благоприятная зона также невелика. Осуществляя рационализацию трудовых движений, необходимо стремиться к обеспечению коротких и наименее утомительных движений. Следует помнить: чем больше сочленений участвуют в выполнении движения, тем оно, как правило, требует большей затраты сил. Поэтому при планировке рабочих мест и, в частности, при расстановке предметов организационно-технической оснастки необходимо предусматривать применение наиболее простых движений: движения одних пальцев, движения пальцев и запястья или движения пальцев, запястья и предплечья. Следует, по возможности, устранять такие движения, которые требуют участия не только плеча, но и всего корпуса.

При размещении на рабочем месте организационно-технической оснастки (стеллажей для заготовок и готовых деталей, инструментальной тумбочки, планшетов и пр.) или вспомогательного оборудования (поворотные краны, транспортеры и пр.) следует тщательно проверить по зонам досягаемости рук, насколько рационально установлен тот или иной предмет и какие виды движений будет при этом применять рабочий. Однако решение этой задачи не должно приводить к сближению оборудования, так как в противном случае рабочее место будет стеснено, и вероятность возникновения травматизма увеличится. На практике, используя опыт новаторов производства и соответствующие нормы при расстановке вспомогательного оборудования и оснастки, следует придерживаться такого принципа: заготовки и полуфабрикаты располагать на специальных стеллажах с левой стороны от рабочего, измерительный инструмент и тару для готовых деталей — с правой. Предметы, которыми пользуется рабочий чаще, располагают ближе к станку.

Планировка рабочего места зависит от многих условий — от типа оборудования, конфигурации и габаритов деталей, применяемой технологии, организации обслуживания, но для аналогичных работ можно установить типовые рациональные планировки рабочих мест. Следует отметить, что основное и вспомогательное оборудование не должно выходить за пределы площадки, отведенной для данного рабочего места, и устройство рабочего места должно учитывать рост и другие антропометрические данные каждого рабочего.

При расстановке оборудования на участке механического цеха необходимо руководствоваться Санитарными Нормами и Правилами (СНИП) для определения размеров промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях и размеров расстояний от стен и колонн. Эти расстояния должны гарантировать удобство выполнения работ на станках, безопасность рабочих, свободу движения рабочих и транспорта.

А) место рабочего у станка

обозначается на плане кружком (диаметром 500мм в соответствующем масштабе), половина которого заштрихована, при этом светлая часть (означающая лицо рабочего) д.б. обращена к станку.

Ширина рабочей зоны перед станком 800мм.

Рисунок 6.1

Б) расстояние между станками согласно таблице 1 и рисунку 6.2

Рисунок 6.2

При пользовании указанными нормами необходимо иметь в виду следующее:

1) в нормах на расстояния между станками не учитываются места для складирования и хранения обрабатываемых заготовок, а также устройства для транспортировки ихмежду станками;

2)при использовании кранов планировку разрабатывают таким образом, чтобы крюк мог свободно доставлять заготовки к обслуживаемым станкам;

3) чтобы обеспечить нормальные условия монтажа и демонтажа станков, расстояния между станками могут быть увеличены;

4) при проектировании рабочего места многостаночника необходимо предусмотреть наиболее удобное расположение органов управления всех обслуживающих станков и минимальную затрату времени рабочего на переход от станка к станку. На плане необходимо указать рабочее место многостаночника и количество обслуживаемых им станков, как на рисунке 6.3.

Рисунок 6.3

5) размеры главных проходов и проездов, проходов между станками, предназначенных для транспортирования материалов, заготовок и движения людей, кроме СНИП (строительные нормы и правила) определяются также габаритами применяемых транспортных средств(электрических тележек, автомобилей, склизов, конвейеров и т.д.);

6) наиболее удобно располагать станки вдоль пролета. Расположение станков под углом применяется для револьверных станков и автоматов, работающих с прутками, для протяжных, расточных, продольно-фрезерных станков.

рисунок 6.4

При всех видах расположения станков рабочие места желательно предусматривать со стороны проходов, что облегает обслуживание рабочего

места (Рисунок 6.4).

Оборудование и рабочие места слесарей-лекальщиков, атакже координатно-расточные, профиле- и резьбошлифовальные станки следует располагать в наиболее освещенной естественным светом части цеха у наружных стен.

При планировке участка должны быть предусмотрены место для мастера и место для контролера (контрольная площадка) площадью не менее 6 м 2 каждое.

Наиболее распространенной схемой планировки оборудования в поточном производстве является расположение станков по прямой линии вдоль хода конвейера или другого транспортирующего устройства с поворотом рабочей стороны оборудования к конвейеру. Конец линии должен примыкать к главному проходу, слесарно-сборочному участку, заточному отделению и т. п. В зависимости от длины пролета и площади участка, отведенного для поточной линии, ее конфигурация (Рисунок 6.5) может быть прямолинейной (а), П-образной (б), зигзагообразной (в), кольцевой (г) и т.п.

размер шрифта

ПРАВИЛА ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ И В ОРГАНИЗАЦИЯХ МАШИНОСТРОЕНИЯ- ПОТ РО 14000-001-98 (утв- Департаментом экономики... Актуально в 2018 году

7. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ РАБОЧИХ МЕСТ

7.1. Размещение производственного оборудования, исходных материалов, полуфабрикатов, заготовок, готовой продукции и отходов производства в производственных помещениях и на рабочих местах должно обеспечивать осуществление производственного цикла в оптимальных режимах и не должно представлять опасности для персонала.

7.2. Размещение производственного оборудования и коммуникаций, которые являются источниками опасных и вредных производственных факторов, расстояние между единицами оборудования, а также между оборудованием и стенами производственных зданий, сооружений и помещений должны соответствовать действующим нормам технологического проектирования, строительным нормам и правилам, утвержденным в установленном порядке.

7.3. Производственное оборудование на производственных площадках должно располагаться в соответствии с общим направлением основного грузового потока в цехе, на участке.

7.4. Расстановка оборудования должна производиться в соответствии с нормами технологического проектирования машиностроительных заводов, при этом:

7.4.1. Расстояние от оборудования до стен и колонн здания должно быть не менее 600 мм для мелкого оборудования (с размерами в плане до 1500 x 1000 мм); не менее 700 мм для оборудования средних габаритов (с размерами в плане до 4000 x 3500 мм); для крупного оборудования (с размерами в плане до 8000 x 6000 мм) - от стен не менее 1000 мм, от колонн - не менее 900 мм; для печей - от стен не менее 1200 мм, от колонн - не менее 1000 мм;

7.4.2. Расстояние между оборудованием должно устанавливаться в зависимости от конкретных условий с обеспечением безопасности производства работ и безопасного обслуживания оборудования;

7.4.3. При обслуживании оборудования мостовыми кранами его расстановка (расстояния от стен и колонн) определяется с учетом обеспечения его нормального обслуживания грузоподъемными кранами;

7.4.4. При установке оборудования на индивидуальном фундаменте расстояния оборудования от стен, колонн должны быть приняты с учетом конфигурации смежных фундаментов.

7.5. Габаритные контуры и размеры размещенного на производственных площадях оборудования; контуры и размеры площадок для его обслуживания; контуры и размеры производственных участков; мест для складирования материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, оснастки; контуры и размеры проездов, проходов и т.д. должны быть зафиксированы на планировке цеха, участка.

Указанная планировка должна быть утверждена главным инженером (техническим директором) организации.

В соответствии с этой планировкой владелец здания обязан обеспечить на закрепленных площадях чистоту и порядок, сохранность и установленные режимы эксплуатации оборудования, коммуникаций здания, средств обеспечения и др.

7.6. Производственное оборудование, при работе которого происходит выделение вредных, пожаро- и взрывоопасных веществ (пыли, газов, паров), должно быть установлено в изолированном помещении, где должна быть предусмотрена общая приточная и местная вытяжная вентиляции.

7.7. При расположении оборудования в технологической цепи в общем производственном помещении для уменьшения воздействия вредных производственных факторов должны приниматься дополнительные технические и организационные решения.

7.8. Рабочие места должны находиться вне зоны перемещения грузов, транспортируемых подъемно - транспортным оборудованием, и должны быть оборудованы в соответствии с требованиями безопасности и с учетом характера выполняемых работ.

7.9. Загромождение проходов и проездов, а также рабочих мест изделиями, заготовками и материалами не допускается. Хранение изделий, заготовок и материалов вне установленных мест складирования и навалом запрещается.

7.10. Рабочие места, их оборудование и оснащение должны обеспечивать безопасность, сохранность здоровья и работоспособности работающих.

7.11. Рабочие места при выполнении работ сидя или стоя должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033 соответственно.

При выполнении работ сидя рабочие места должны быть снабжены рационально устроенными сиденьями со спинками, а при необходимости и с подлокотниками.

Сиденья должны регулироваться по высоте. Сиденья должны иметь регулировку положения спинки и подлокотников для отдельных видов работ.

7.12. Каждое рабочее место должно размещаться на достаточной площади и должно быть оснащено в соответствии со своим функциональным назначением (стеллажи, шкафы, рабочие столы, производственная тара для укладки оснастки, изделий, заготовок, материалов и др.).

7.13. Конструкция и взаимное расположение элементов оборудования рабочего места (сиденья, органы управления, средства отображения информации и т.д.) должны соответствовать антропометрическим, физиологическим и др. требованиям и характеру выполняемой работы.

7.14. Инструмент (приспособления, штампы, проверочные шаблоны и др.) должен находиться на рабочем месте в специальных инструментальных шкафах, на стеллажах, столиках, расположенных рядом с оборудованием или внутри его, если это предусматривается конструкцией оборудования.

7.15. Стеллажи и шкафы по своим размерам должны соответствовать наибольшим габаритам укладываемых на них изделий. Изделия, уложенные на стеллажи, в шкафы или на рабочие столы, не должны выступать за их контуры.

На стеллажах, в шкафах и на рабочих столах должны быть указаны предельно допустимые для них нагрузки.

7.16. Стеллажи, шкафы, рабочие столы и верстаки должны быть прочными и устойчивыми. Поверхности стеллажей, шкафов, рабочих столов должны быть гладкими, без выбоин, заусенцев, трещин и прочих дефектов.

7.17. Столы и верстаки должны иметь полки и ящики для укладки и хранения инструментов, деталей и чертежей.

7.18. Укладка изделий и инструмента на станине и других элементах производственного оборудования запрещается. На производственном оборудовании, рабочих столах и т.п. не должны находиться предметы, не требующиеся для выполнения данной работы.

7.19. Для размещения на рабочих местах и для обеспечения транспортирования по цеху мелких однотипных изделий, деталей, заготовок, а также отходов производства должна применяться соответствующая тара.

7.20. Рабочие места должны содержаться в чистоте. Для сбора мусора и других отходов производства в назначенных местах в цехе (на участке) должна быть установлена металлическая тара, которая должна регулярно освобождаться.

7.21. Для хранения чистого и сбора использованного обтирочного материала в удобных местах производственного помещения должна быть установлена специальная металлическая тара с закрывающимися крышками.

Тара с использованным обтирочным материалом должна регулярно освобождаться по мере ее наполнения, но не реже одного раза в смену.

7.22. На рабочем месте должна быть обеспечена достаточная освещенность, соответствующая характеру и условиям выполняемой работы.

7.23. Органы управления оборудованием должны быть выполнены с учетом рабочей позы, функционального назначения органа управления, частоты и последовательности пользования ими.

7.24. Расстояние между органами управления близко расположенным оборудованием, управляемым единым оператором, должно исключать возможность ошибочного использования органа управления при манипуляции смежным (соседним) органом управления.

7.25. Взаимное расположение и компоновка рабочих мест должны обеспечивать безопасный доступ на рабочее место и возможность быстрой эвакуации работающих при аварийной ситуации. Пути эвакуации и проходы должны быть обозначены и иметь достаточную освещенность.

7.26. Цветовое решение рабочих мест должно соответствовать требованиям технической эстетики.

7.27. Рабочие места при выполнении электро- и газосварочных работ, находящиеся в производственных помещениях, должны быть ограждены постоянными или переносными щитами - экранами.

7.28. Перед выполнением работ внутри резервуаров, котлов, цистерн и других замкнутых объемов, а также перед выполнением работ в колодцах необходимо произвести вентилирование этих объемов и проверить отсутствие в них вредных газов взятием проб воздуха на анализ.

7.29. При выполнении работ на указанных объектах работающие должны быть обеспечены предохранительными поясами, страхующими канатами достаточной прочности и длины и при необходимости фильтрующими, изолирующими или шланговыми противогазами и другими средствами индивидуальной защиты, а также должен быть назначен наблюдающий для наблюдения, страховки и оказания при необходимости помощи.

7.30. Работы внутри резервуаров, котлов, цистерн, туннелей, в колодцах и т.п. являются работами с повышенной опасностью. Для их выполнения необходимо оформление наряда - допуска.

7.31. Наиболее опасными в таких замкнутых объемах (резервуарах, котлах, цистернах и др.) являются работы сварщика. Сварщик, выполняющий эти работы, должен пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами, ковриком и шлемом. Работать с металлическим щитком в этих условиях запрещено.

7.32. Расположение, устройство и количество пожарных щитов, сигналов и огнетушителей должны соответствовать требованиям Противопожарных норм проектирования промышленных предприятий. Использование противопожарного инвентаря не по назначению запрещается.

Планировка оборудования

Состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготовляемых изделий, тех. процессом, объемом и организацией производства.

В поточно-массовом производстве, например в автотракторном, цех называется по наименованию выпускаемого узла или агрегата. Например, цех двигателей имеет участки: «Блок цилиндров», «Коленчатые и кулачковые валы», «Шатуны» и т.п. Участок разбивается на станочные линии по наименованию деталей, например участок «Блок цилиндров» имеет линии «Блок», «Направляющие втулки клапана», «Крышки коренных подшипников» и т.д.

В серийном производстве механический цех разбивается на участки (или пролеты) по размерам деталей (участок крупных деталей, участок мелких деталей, участок средних деталей) или по характеру и типу деталей (участок валов, участок зубчатых колес и т.д.)

Пролетом называется часть здания, ограниченная в продольном направлении двумя параллельными рядами колонн. Металлорежущие станки участков и линий механического цеха располагают в цехе одним из двух способов:

по типам оборудования;

в порядке технологических операций.

По типам оборудования - этот способ характерен для единичного, мелкосерийного и отдельных деталей серийного производства. Создаются участки станков: токарных, фрезерных, шлифовальных. Последовательность расположения подобных участков однородных станков на площади цеха определяется последовательностью обработки большинства типовых деталей.

Так по ходу технологического процесса обработки деталей типа шкив, муфта, фланцы, диски, зубчатые колеса, втулки и т.д. располагаются участки станков в следующей последовательности:

Токарные станки

Фрезерные

Строгальные

Радиально и вертикально-сверлильные

Шлифовальные (круглошлифовальные).

При обработке плоскостных деталей (плита, рама, станина и т.п.) последовательность расположения оборудования будет следующая:

Разметочные плиты,

Продольно-строгальные,

Продольно-фрезерные,

Расточные,

Сверлильные,

Плоскошлифовальные.

При размещении станков необходимо стремиться к достижению прямоточности производства и к наилучшему использованию подкрановых площадей. Мелкие станки располагают на площадях, не обслуживаемых кранами.

По порядку технологических операций - этот способ характерен для цехов серийного и массового производства. Станки располагаются в соответствии с технологическими операциями для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей, имеющих схожий порядок операций. В мелкосерийном и среднесерийном производстве каждая группа станков выполняет обрпботку нескольких деталей, имеющих аналогичный порядок операций, т.к. загрузить полностью все станки линии одной деталью не всегда возможно.

Необходимо предусматривать кратчайшие пути движения каждой детали, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки или затрудняющих транспортирование.

Основные принципы при размещении станков:

Участки, занятые станками, должны быть по возможности наиболее короткими. В машиностроении длина участка составляет 40 - 80 м.

Станки вдоль участка могут располагаться в 2, 3 и более рядов. При расположении станков в 2 ряда между ними оставляется проход (проезд) для транспорта. При трехрядном расположении станков может быть два или один проход. В последнем случае продольный проход образуется между одинарныи и сдвоенным рядами станков. Для подхода к станкам сдвоенного ряда (станки расположены друг к другу тыльными сторонами), расположенным у колонн, между станками оставляют поперечные проходы. При 4-х рядном расположении устраивают 2 прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд - посередине (см. рис. 3).

Станки могут располагаться по отношению к проезду вдоль поперек и под углом (рис. 4). При поперечном расположении станков затрудняется их обслуживание, т.к. нужно предусматривать поперечные проезды. Загрузочная сторона прутковых станков должна быть обращена к проезду, у остальных же станков сторона с приводом обращена к стене или колоннам. Для лучшего использования площади револьверные станки, автоматы, протяжные, расточные, продольно-фрезерные и продольно-шлифовальные располагают под углом.

В поточных линиях станки также могут устанавливаться в один или в два ряда. В последнем случае деталь в процессе обработки переходит с одного ряда на другой. В поточных линиях с применением рольгангов или других конвейеров станки могут устанавливаться относительно них параллельно, перпендикулярно, а также могут быть встроены в линию.

Расстояние между станками, а также между станками и элементами зданий для различных вариантов расположения оборудования, а также ширина проездов в зависимости от различных видов транспорта регламентирована нормами технологического проектирования.

Табл. 8 Нормы расстояний между станками и от станков до стен и колонн

Расстояния	Нормы расстояний между станками при их размерах в мм
Между станками по фронту «а»
Между тыльными сторонами станков «б»
Между станками при поперечном расположении к проезду	При расположении станков «в затылок» «в»
при расположении станков фронтом друг к другу и обслуживании 1 рабочим	одного станка «г»
двух станков «д»
От стен или колонн здания до	тыльной или боковой стороны станка «е»
фронта станка «ж»

Иллюстрации к табл. ___ приведены на рис. 5.

Ширина магистральных проездов.

Ширина проездов при различном транспорте (габариты груза до 800 - 1500 мм).

При вычерчивании габаритов станка принимается его контур по крайним выступающим частям, причем в габарит входят крайние положения движущихся частей станка. Каждому типу станка дается условное графическое изображение в М 1:100 или 1:200.

Определение размера площади цеха

При детальном проектировании станочная площадь (производственная) определяется на основании планировки путем разработки плана расположения всего оборудования, рабочих мест, конвейерных и др. устройств, мест складирования заготовок, проездов и пр.

Уточняется принятые значения ширины длины и число пролетов.

Ширина пролетов - расстояние между осями колонн в поперечном направлении пролета. Зависит от габаритных размеров оборудования и средств транспорта: ширина

В = 18 м (для легкого машиностроения)

В = 18 и 24 м (для среднего машиностроения)

В = 24, 30 и 36 м (для тяжелого машиностроения)

Ширина всех пролетов механического цеха принимается одинаковой.

Шаг колонн - расстояние между осями колонн в продольном направлении. Зависит от рода применяемого материала для зданий, его конструкции и нагрузок. Принимается равной 6; 9 и иногда 12 м. Расстояние между осями колонн в поперечном и продольном направлении образует сетку колонн. В механических цехах более часто применяются сетки: 18 6; 24 6; 18 12; 24 12. В тяжелом машиностроении 30 6 и 36 6.

Длина пролета определяется суммой размеров последовательно расположенных производственных и вспомогательных отделений, проходов и др. участков цеха. Длина пролетов должна быть кратна размеру шага колонн и одинаковой для всех пролетов.

Высота пролетов 6 - 8,4 м в бескрановых пролетах и 10,8 - 19,8 в крановых. В пролетах, не имеющих подъемных кранов, применяется подвесное подъемно-транспортное оборудование (кранбалки грузоподъемностью 0,5 - 5 т, подвесные конвейеры и др.)

Показателем, характеризующим использование площади механического цеха, является удельная площадь, т.е. площадь, приходящаяся на один станок:

По этому показателю судят об использовании производственной площади цеха.

S уд для малых станков 10 - 12 м 2

средних станков - 15 - 25 м 2

крупных станков - 25 - 70 м 2

особо крупных - 70 - 200 м 2

Очень плотное размещение станков (S уд мало) создает нерациональные условия для работы (затрудняет движения рабочего, уменьшает безопасность, ухудшает освещенность); в результате снижается производительность труда.

Обратное положение ведет за собой увеличение затрат на 1 станок.

Общая планировка механического цеха

План цеха выполняется в масштабе 1:100 или 1:200.

На плане должно быть изображено все оборудование и устройства, относящиеся к рабочему месту:

станки, автоматические линии и др. технологическое оборудование;

расположение рабочего места у станка во время работы;

верстаки, раб. столы, подставки;

инструментальные столики;

места у станков для обработанных деталей и заготовок;

транспортные устройства, относящиеся к рабочему месту;

площадки для контроля и временного хранения деталей;

место мастера;

грузоподъемные и транспортные средства цеха (краны мостовые, консольные, портальные, рольганги и пр.)

проезды и проходы, туннели и ямы для производственных или транспортных целей.

Строительная часть плана.

колонны с осями и обозначением номера каждой колонны;

наружные и внутренние стены, а также перегородки;

окна, ворота, двери;

подвалы, подземные комнаты, антресоли.